О противокоррозионной защите магистральных и промысловых трубопроводов современными полимерными покрытиями

Заводские полипропиленовые покрытия
Наряду с заводскими покрытиями на основе экструдированного полиэтилена все чаще для антикоррозионной защиты трубопроводов стали применяться заводские полипропиленовые покрытия. В Европе на долю заводских полипропиленовых покрытий приходится до 7–10 % от объема производства труб с заводским полиэтиленовым покрытием. Основные преимущества полипропиленовых покрытий связаны с их повышенной теплостойкостью (могут применяться при температурах транспортируемых продуктов   до 110-140оС), высокой механической прочностью, стойкостью к продавливанию, прорезанию и абразивному износу. Данный тип покрытия рекомендуется применять при строительстве подводных переходов, на участках  «закрытой» прокладки (проколы под автомобильными и железными дорогами, прокладка труб методом «микротоннелирования», наклонно-направленного бурения), при  сооружении морских, шельфовых газонефтепроводов, а также в качестве противокоррозионного покрытия «горячих» участков трубопроводов. В нашей стране трубы с заводским полипропиленовым покрытием использовались при строительстве подводных переходов, при обустройстве нефтепромысла на Балтийском море, при прокладке по дну Черного моря  магистрального газопровода «Голубой поток».
Благодаря высокой ударной прочности заводского полипропиленового покрытия (до 80-110 Дж при 20оС), его общая толщина может быть на 20–25 % меньше толщины полиэтиленового покрытия, что делает данный тип покрытия по стоимости сопоставимым с заводским полиэтиленовым покрытием труб. Режимы нанесения на трубы полипропиленового покрытия аналогичны режимам нанесения заводских полиэтиленовых покрытий. Это позволяет осуществлять заводскую полипропиленовую изоляцию труб без проведения работ по дооснащению и модернизации существующих технологических линий. Технология нанесения на трубы трехслойного полипропиленового покрытия к настоящему времени отработана и реализована на Московском трубозаготовительном комбинате, на Выксунском, Волжском и Челябинском трубных заводах.
Конструкция заводского полипропиленового покрытия аналогична конструкции заводского трехслойного полиэтиленового покрытия труб. Для нанесения покрытия используются  порошковые эпоксидные краски, термоплавкие полимерные композиции и термо-светостабилизированные композиции полипропилена. Основные производители и поставщики материалов для нанесения  заводских полипропиленовых покрытий – компании «3М», «Basf Coatings»,  «Industrie Polieco - МРВ S.R.L», «Basell Poliolefins», «Borealis A|S»и др. Возможен вариант нанесения полипропиленового покрытия с использованием жидкого эпоксидного праймера.
При всех несомненных преимуществах заводских полипропиленовых покрытий труб они обладают одним серьезным недостатком - пониженной морозостойкостью. Стандартное полипропиленовое покрытие рекомендуется применять при температурах строительства трубопроводов до минус 10°С, а температура окружающей среды при хранении изолированных труб должна быть не ниже минус 20°С. Специальное морозостойкое полипропиленовое покрытие может применяться при температурах строительства трубопроводов до минус 30° С и температурах хранения изолированных труб до минус 40 С.

Заводские эпоксидные покрытия труб толщиной 350-500 мкм применяются в качестве наружных противокоррозионных покрытий трубопроводов около 50 лет.   Наибольшую популярность эпоксидные покрытия труб получили в США, Канаде, Индии, в странах азиатско-тихоокеанского региона.  Данные покрытия характеризуются повышенной теплостойкостью, высокой адгезией к стали, отличной стойкость к катодному отслаиванию,  устойчивостью к прорезанию, сдиру, абразивному износу. Трубы с эпоксидным покрытием, в отличие от труб с заводским полиэтиленовым покрытием, в течение длительного времени могут храниться под открытым небом. Эпоксидные покрытия проницаемы для токов катодной защиты. Под эпоксидными покрытиями не было зафиксировано случаев  стресс-коррозии трубопроводов. Затраты на нанесение эпоксидных покрытий значительно ниже затрат на заводские полиэтиленовые и полипропиленовые покрытия труб (из состава технологических линий исключаются энергоемкие экструдеры, системы загрузки и сушки гранулированных полиолефиновых композиций, уменьшается расход изоляционных материалов и т.д.).
Основными недостатками эпоксидных покрытий являются их недостаточно высокая эластичность и низкая прочность при ударе, особенно в области минусовых температур, что в значительной степени осложняет транспортировку изолированных труб и выполнение строительно-монтажных работ в трассовых условиях. Именно по этой причине согласно ГОСТ Р 51164–98 и ГОСТ Р 52568-2006   введены в с ограничения на использование труб с заводским эпоксидным покрытием  при строительстве магистральных трубопроводов (максимально допустимый диаметр труб с заводским эпоксидным покрытием не должен превышать 820 мм включительно). Рекомендуемая область применения однослойных эпоксидных покрытий – противокоррозионная защита трубопроводов малых и средних диаметров с температурой эксплуатации до плюс 60-80оС.
Для нанесения на трубы эпоксидных покрытий используются порошковые краски, содержащие в своем составе эпоксидные смолы, отвердитель, активатор, пигмент, инертные наполнители и другие добавки. Процесс нанесения эпоксидного покрытия включает: абразивную очистку, технологический нагрев труб до 220-230оС, напыление порошковой краски с помощью пистолетов-распылителей и отверждение нанесенного защитного покрытия. Нанесение на трубы заводских эпоксидных покрытий освоено на  ОАО «Волжский трубный завод», ОАО «Выксунский металлургический завод», ООО «Трубопласт», г. Екатеринбург.  В качестве противокоррозионного покрытия  труб с наружным теплоизоляционным пенополиуретановым покрытием заводские эпоксидные покрытия применяются на  предприятиях ЗАО «Мосфлоулайн» (МОЭ ТЗК), г. Москва, ЗАО «ТВЭЛ-Теплоросс», г. Санкт-Петербург, ЗАО «Сибпромкомплект», г. Тюмень.
Основные производители трубных порошковых эпоксидных красок – зарубежные фирмы: “3M”, “Jotun Powder Coatings Ltd.”, “BASF Coatings”, “Akzo Nobel Powder Coatings GmbH”, “BS Coatings” , “Kawakami Paint Mfg.” и др. В Российской Федерации порошковые эпоксидные краски производятся на предприятиях: ООО НПК “Пигмент”, г. Санкт-Петербург, ООО “Ярославский завод порошковых красок”.
В 2008 году Фирмой «3М» был введен в эксплуатацию завод по производству трубных порошковых эпоксидных красок в г. Волоколамске. На данном предприятии могут производиться порошковые материалы, предназначенные для однослойных эпоксидных и трехслойных полиэтиленовых покрытий труб,  а также порошковые краски для внутренних защитных покрытий труб.
К настоящему времени разработана и внедрена конструкция двухслойного эпоксидного покрытия Akzo Nobel», «3М», «BASF Coatings», а также по результатам испытаний ОАО ВНИИСТ современные системы двухслойных эпоксидных покрытий труб способны обеспечить прочность покрытия при ударе, сопоставимую с ударной прочностью заводских покрытий труб, полученных на основе полиэтилена низкой плотности (до 15-20 Дж - в интервале температур от минус 40°С до плюс 40°С). При такой величине ударной прочности, и целом ряде других неоспоримых преимуществ (проницаемость для токов катодной защиты, стойкость к катодному отслаиванию, к прорезанию, атмосферостойкость), двухслойные эпоксидные покрытия могут в значительной степени потеснить заводские полиэтиленовые покрытия труб.  Освоение и внедрение технологии заводской двухслойной эпоксидной изоляции труб, на наш взгляд,  представляется одним из наиболее перспективных направлений в области противокоррозионной защиты трубопроводов. Данный тип покрытия может быть  использован, в первую очередь,  при строительстве морских, шельфовых трубопроводов (в том числе, при производстве теплоизолированных и  обетонированных труб), при прокладке трубопроводов на участках проколов под дорогами, при строительстве методом наклонно-направленного бурения. Помимо этого трубы с двухслойным эпоксидным покрытием могут получить самое широкое применение при строительстве промысловых и технологических трубопроводов, а также при прокладке магистральных газонефтепроводов диаметром до 820 мм.

О внутренних  покрытиях трубопроводов
На сегодняшний день существует два направления в области заводской  внутренней изоляции труб:
·         Нанесение внутренних «гладкостных» антифрикционных покрытий;
·         Нанесение внутренних антикоррозионных покрытий.
Основное назначение внутренних антифрикционных покрытий – снижение шероховатости внутренней поверхности труб и увеличение пропускной способности трубопроводов. Освоение и внедрение технологии нанесения на трубы внутренних «гладкостных» покрытий началось за рубежом достаточно давно – с середины 50-х годов прошлого века. Накопленный за это время опыт их применения на магистральных газопроводах, транспортирующих не коррозионно-активный газ показал, что экономия затрат на перекачку и сжатие продукта в процессе эксплуатации трубопровода, как правило, обеспечивает окупаемость внутреннего покрытия уже в течение 3-5 лет.
В последние годы внутренние «гладкостные» покрытия, предназначенные  для увеличения пропускной способности магистральных газопроводов, стали применяться и в нашей стране. Технология нанесения таких покрытий освоена практическими всеми ведущими  трубными заводами, включая ООО «Ижорский трубный завод», ОАО «Выксунский металлургический завод», ОАО «Волжский трубный завод», ОАО «Челябинский трубопрокатный завод». На некоторых из этих заводов проводятся в настоящее время работы по нанесению внутреннего «гладкостного» покрытия на трубы диаметром 1420 мм  для  магистрального газопровода «Северный поток».
В соответствие с требованиями СТО Газпром 2-2.2-180-2007 толщина внутренних антифрикционных покрытий должна составлять от 60 до 150 мкм, а шероховатость – не более 13-15 мкм. Длина концевых неизолированных концевых участков труб должна составлять (40±10) мм. Внутреннее «гладкостное» покрытие должно обладать эластичностью, высокой адгезией к стали, быть устойчивым к длительному воздействию воды, растворителя, солевого тумана, к изменению давления газа (покрытие не должно пузыриться при быстром сбросе давления).
Основные производители и поставщики изоляционных материалов для  «гладкостных» покрытий  - фирмы «E.Wood» («3М»), «Sika Deutschland Gmbh» (ООО «Амвит»), «Hempel», «Tuboscope Vetco».
Следует отметить, что достаточно тонкое внутреннее «гладкостное» покрытие не может обеспечить эффективную и долговременную противокоррозионную защиту внутренней поверхности трубопроводов, транспортирующих коррозионно-активные среды. Если говорить о внутренних антикоррозионных покрытиях, то эта тема наиболее актуальна для промысловых трубопроводов. Большая обводненность современных нефтепромыслов, наличие в транспортируемых продуктах коррозионно-активной воды,  солей, углекислого газа, сероводорода, повышенная температура эксплуатации способствуют интенсивной коррозии внутренней поверхности труб. При этом скорость общей коррозии может достигать 0,01-0,4 мм/год, а локальная скорость коррозии – до 1,5-6 мм/год. Реальный срок службы стальных промысловых трубопроводов, не имеющих внутреннего защитного покрытия, может составить 1-3 года, а на некоторых промыслах сквозная коррозия трубопроводов может наступать уже после нескольких месяцев ввода их в эксплуатацию. В то же время при использовании достаточно эффективных внутренних антикоррозионных покрытий срок службы промысловых трубопроводов может повыситься в 8-10 раз.
Многочисленные попытки внедрения технологии внутренней изоляции трубопроводов в трассовых условиях не привели к положительным результатам. Как и в случае наружной изоляции труб, наиболее высокое качество внутренних защитных покрытий труб можно обеспечить лишь при проведении изоляционных работ в стационарных заводских или базовых условиях. В настоящее время технология внутренней изоляции труб внедрена на целом ряде отечественных предприятий. На некоторых из них (ЗАО «Негас», г. Пенза, ЗАО Завод «Акор ЕЭЭК», г. Ульяновск) осуществляется внутренняя изоляция труб силикатно-эмалевыми покрытиями, в ОАО «Татнефть» (г. Альметьевск) внедрена технология внутренней футеровки труб нефтепромыслового сортамента полиэтиленовыми оболочками, но наиболее широко для внутренней  противокоррозионной защиты трубопроводов применяются заводские эпоксидные покрытия. В качестве исходных изоляционных материалов для нанесения эпоксидных покрытий толщиной от 400 до 700 мкм используются либо двухкомпонентные (смола, отвердитель) жидкие краски, либо порошковые краски. Технология нанесения на трубы и соединительные детали трубопроводов внутренних защитных покрытий на основе порошковых эпоксидных красок внедрена на предприятиях ООО «Трубопласт», г. Екатеринбург, ЗАО «УпоРТ», г. Нижневартовск, ООО «Целер», г. Самара, на Бугульминском механическом заводе ОАО «Татнефть», на Нефтекамском заводе нефтепромыслового оборудования ОАО Башнефть. Внутренние защитные покрытия на основе жидких эпоксидных красок наносятся на трубы на заводах ООО «Юкорт», г. Нефтеюганск, «Арм-Коатинг», г. Усинск, на предприятиях НПО «ЗНОК и ППД», г. Бугульма, ООО «Завод изоляции труб», г. Тимошевск, Краснодарского края.  Кроме того, все ранее названные отечественные  трубные заводы, освоившие технологию нанесения внутренних «гладкостных» покрытий на основе жидких эпоксидных красок, могут наносить на трубы и внутренние антикоррозионные покрытия, предназначенные  для промысловых трубопроводов.
Технология нанесения внутренних защитных покрытий на основе жидких эпоксидных красок (с содержанием растворителей ниже 30%) представляется более простой. Покрытие наносится на подготовленную внутреннюю поверхность труб в один проход методом распыления рабочей смеси изоляционных материалов. Полимеризация покрытия такого типа осуществляется при температурах 50-70оС, тогда как для отверждения порошковых эпоксидных красок необходим нагрев труб до 200-210оС. Кроме того, перед нанесением порошковых эпоксидных покрытий, как правило, требуется наносить слой жидкого фенольного праймера, повышающего стойкость покрытия к агрессивным средам (сероводороду). После нанесения праймера проводится дополнительная операция - сушка. В то же время технологический процесс нанесения порошкового покрытия является более производительным и менее вредным для экологии. К преимуществам порошковой технологии следует отнести и возможность нанесения защитного покрытия на  трубы самых малых диаметров (сортамент НКТ), тогда как минимальный диаметр труб с внутренним покрытием на основе жидких красок обычно составляет 114 мм.
На сегодняшний день существует большой выбор как отечественных, так и импортных изоляционных материалов, предназначенных для нанесения на трубы внутренних защитных покрытий. Достаточно широко для внутренней заводской изоляции труб применяются порошковые эпоксидные краски «П-ЭП 585»производства ООО НПК «Пигмент», г. Санкт-Петербург и «Scotchkote 134» фирмы «3М».  Жидкие двухкомпонентные эпоксидные краски для внутренней изоляции труб предлагаются российскими предприятиями: ООО «Акрус», ООО «Химик», ООО «Гамма. Индустриальные краски».  Испытания показали хорошие эксплуатационные характеристики  защитных покрытий «Amercoat 391», «Sika Permacor 128», полученных основе жидких эпоксидных красок. Целую серию как порошковых, так и жидких эпоксидных красок, предназначенных для внутренней изоляции труб, предлагает  фирма «3М».
Долгое время актуальной и трудно разрешимой проблемой для внутренней противокоррозионной защиты трубопроводов являлась проблема изоляции зоны сварных стыков труб. В случае внутренних «гладкостных» покрытий зона сварных стыков не изолируется, так как по магистральным газопроводам транспортируется очищенный, не коррозионно-активный газ, а площадь участков сварных стыков  является незначительной в сравнении с общей внутренней поверхностью трубопровода. Другое дело, когда речь идет о промысловых трубопроводах, где зоны сварных стыков трубопроводов должны быть обеспечены эффективной противокоррозионной защитой. Для  защиты от коррозии сварных стыков трубопроводов, имеющих внутреннее покрытие, использовались самые разные методы, включая плазменное напыление на концевые участки труб защитных протекторных колец, газотермическое напыление цинка и алюминия, приварку колец из нержавеющей стали. На сегодняшний день наиболее популярным способом внутренней противокоррозионной защиты зоны сварных стыков трубопроводов является применение вставных изолированных муфт разработки фирмы «Tuboskop Vetco». Данная технология была успешно развита и реализована на предприятии ООО «Целер», г. Самара. На данном предприятии освоен промышленный выпуск самых разнообразных изолированных внутренних муфт, предназначенных для строительства трубопроводов с внутренним антикоррозионным покрытием диаметрами от 57 до 820 мм включительно. На предприятии ООО «Трубопласт», г. Екатеринбург реализован другой способ внутренней защиты сварных стыков трубопроводов. Для этой цели используется метод газотермического напыления на внутренние концевые участки труб специального покрытия из нержавеющего сплава. Внутреннее эпоксидное покрытие наносится с  нахлестом на металлизационное покрытие, а окончательное формирование защиты зоны сварного стыка осуществляется уже при сварке труб в плети, когда при повышенных температурах происходит плавление металлизационного покрытия и легирование зоны корневого шва.

О существующей нормативной документации на покрытия труб
До недавнего времени требования к наружным защитным покрытиям магистральных и промысловых трубопроводов устанавливались преимущественно российским стандартом ГОСТ Р 51164-98 «Трубопроводы стальные магистральные. Общие требования к защите от коррозии». Именно этим стандартом руководствовались проектные институты, а также заводы-изготовители и строительные организации, осуществляющие работы по заводской изоляции труб и противокоррозионной защите трубопроводов в трассовых условиях. В стандарте  приведен перечень конструкций защитных покрытий заводского и трассового нанесения на основе битумных, ленточных и полимерных материалов (всего - 22 конструкции покрытий), рекомендуемых для наружной противокоррозионной защиты магистральных и промысловых трубопроводов. Стандарт определяет и основные технические требования к наружным покрытиям трубопроводов по таким показателям свойств, как толщина, диэлектрическая сплошность, прочность при ударе, переходное сопротивление, адгезия покрытия к стали, стойкость к катодному отслаиванию и т.д. Наличие в стандарте большого количества разнообразных защитных покрытий, некоторые из которых утратили свою актуальность и практически не применяются для изоляции труб, при одновременном отсутствии требований, предъявляемых к современным защитным покрытиям трубопроводов заводского нанесения (трехслойному полиэтиленовому, полипропиленовому, двухслойному эпоксидному), привели к необходимости разработки новых требований к покрытиям.
В 2003 году по заданию ОАО «АК «Транснефть» ВНИИСТом был разработан комплект общих технических требований к заводским полиэтиленовым (ОТТ-04.00-27.22.00-КТН-005-1-03), заводским полипропиленовым (ОТТ-04.00-27.22.00-КТН-003-1-03) и заводским эпоксидным (ОТТ-04.00-27.22.00-КТН-004-1-03) покрытиям труб для строительства магистральных нефтепроводов. Помимо этого были разработаны требования к защитным покрытиям фасонных деталей и задвижек (ОТТ-04.00-27.22.00-КТН-006-1-03) и требования к покрытиям сварных стыков трубопроводов на основе термоусаживающихся полимерных лент (ОТТ-04.00-45.21.30-КТН-002-1-03).
ОАО «Газпром» разработана и введена в действие собственная нормативная документация, устанавливающая технические требования к заводским покрытиям труб: полиэтиленовому (СТО Газпром 2-2.3-130-2007), полипропиленовому (СТО Газпром 2-2.2-178-2007), внутреннему «гладкостному» (СТО Газпром 2-2.2-180-2007), а также    к наружным покрытиям на основе термореактивных материалов, предназначенным  для антикоррозионной защиты труб, соединительных деталей и запорной арматуры трубопроводов (2005 г.).
В 2006 году на основе требований ОАО АК «Транснефть», предъявляемым к заводским покрытиям труб, Техническим комитетом по стандартизации ТК 357 «Стальные и чугунные трубы и баллоны» ОАО РосНИТИ был разработан и введен в действие российский стандарт ГОСТ Р 52568 «Трубы стальные с защитными наружными покрытиями для магистральных газонефтепроводов». Стандарт устанавливает требования к полиэтиленовому, полипропиленовому и эпоксидному покрытиям труб для трубопроводов диаметром от 114 до 1420 мм. К сожалению, данный стандарт, особенно в разделе «Классификация покрытий», имеет целый ряд неточностей и несоответствий. Так заводское полипропиленовое покрытие труб (конструкция №6 табл.1) рекомендуется для применения в качестве морозостойкого покрытия труб для строительства трубопроводов в районах Крайнего Севера. Не определена конкретная область применения для двухслойных полиэтиленовых покрытий труб (конструкция №4, табл.1). Их рекомендуется применять для противокоррозионной защиты трубопроводов «не ответственного назначения». А какие трубопроводы относятся к данной категории? Стандартом не определены требования к перспективным двухслойным эпоксидным покрытиям труб. Ошибочно установлена температура эксплуатации для заводского полиэтиленового покрытия труб (до минус 50-60оС), хотя известно, что температура эксплуатации покрытия на действующем трубопроводе соответствует температуре транспортируемого продукта и никак не может достигать таких экстремальных значений. Такие температуры могут быть только при хранении изолированных труб.
В 2007 году был введен в действие ГОСТ Р 9.602-2005 «Сооружения подземные. Общие требования к защите от коррозии», во многом совпадающий с ГОСТ Р 51164 и определяющийтребования к наружным защитным покрытиям межпоселковых газопроводов, городских газовых сетей и трубопроводов коммунального назначения.
Необходимо отдельно отметить, что на сегодняшний день национальные стандарты носят в основном рекомендательный характер, их положения учитывают при разработке нормативной документации, но приоритет отдается отраслевым нормам. Именно на основе отраслевых норм (требованиям ОАО «Газпром» - для магистральных газопроводов, требованиям ОАО «АК «Транснефть» - для магистральных нефтепроводов), учитывающих реальные условия строительства и эксплуатации трубопроводов,   разрабатываются технические условия на трубы с покрытием,  осуществляются работы по заводской изоляции, приемке и испытаниям изолированных труб.
Сложнее ситуация с нормативной документацией по противокоррозионной защите промысловых трубопроводов. Выбор конструкции наружных защитных покрытий и их практическое применение могут проводиться как по стандарту ГОСТ Р 51164, так и по более жесткому стандарту ГОСТ Р 52568. Кроме того, некоторые нефтяные компании размещают заказы на поставку труб и соединительных деталей с наружным защитным покрытием по требованиям ОАО «АК «Транснефть». В связи с тем, что средний срок службы промысловых трубопроводов составляет 10-15 лет, очевидно, что и требования к наружным покрытиям для таких трубопроводов должны быть менее жесткими, чем требования к покрытиям магистральных трубопроводов со сроком эксплуатации до 40-50 лет. Для выполнения таких требований в качестве наружных противокоррозионных покрытий трубопроводов могут быть использованы как более простые конструкции заводских покрытий труб (комбинированное ленточно-полиэтиленовое, двухслойное полиэтиленовое, трехслойное полиэтиленовое, наносимое по жидкому праймеру, эпоксидное и др.), так и более дешевые отечественные изоляционные материалы.
Если наблюдается некоторый перебор с нормативной документацией на наружные покрытия трубопроводов, то гораздо сложнее определиться с выбором и применением внутренних защитных покрытий трубопроводов. До сегодняшнего дня не существует единого национального стандарта на внутренние антикоррозионные покрытия трубопроводов. Каждая нефтяная компания решает этот вопрос по-своему. Где-то предпочтение отдается трубам с внутренним полиэтиленовым покрытием (внутренняя футеровка стальных труб полиэтиленовыми трубами), некоторые компании применяют силикатно-эмалевые покрытия. Нет единых требований и к наиболее применяемым внутренним эпоксидным покрытиям труб. Как правило, нанесение на трубы в заводских условиях внутренних защитных покрытий на основе жидких или порошковых эпоксидных красок  осуществляется по техническим условиям завода-изготовителя. Этот документ устанавливает  требования к внутренним защитным покрытиям, определяет правила приемки и методы испытаний защитных покрытий. По аналогичным техническим условиям осуществляется изготовление и приемка изолированных внутренних муфт для противокоррозионной защиты сварных стыков труб.  Разработка стандарта или, по крайней мере, отраслевых требований к наружным и внутренним покрытиям промысловых трубопроводов является актуальной задачей. Решение такой задачи должно осуществляться на основе накопленного опыта применения защитных покрытий, анализа существующей российской и зарубежной нормативной документации и с обязательным учетом специфики строительства и условий эксплуатации трубопроводов.

Об испытаниях защитных покрытий трубопровдов

Проведение аттестационных, приемо-сдаточных и периодических испытаний наружных и внутренних защитных покрытий трубопроводов – отдельная и очень важная тема. Только по полученным  результатам испытаний можно оценить реальное качество покрытий, определить их защитные и эксплуатационные характеристики, установить соответствие покрытий предъявляемым техническим требованиям. По результатам испытаний уточняются возможные области применения и максимально допустимая температура эксплуатации каждого конкретного покрытия. 
Согласно существующей практике до начала своего применения все предлагаемые на трубопроводный рынок изоляционные материалы и защитные покрытия должны пройти обязательные аттестационные испытания на соответствие предъявляемым техническим требованиям (национальным стандартам, отраслевым нормам, техническим условиям поставщиков материалов и трубоизоляционных предприятий). При этом важно отметить, что конечные свойства защитного покрытия зависят не только от изоляционных материалов, но и во многом определяются технологией и оборудованием, используемым для нанесения покрытия. Не случайно одна и та же система изоляционных материалов может успешно применяться при нанесении защитного покрытия на одном заводе, но не давать положительных результатов при проведении испытаний на другом предприятии. При освоении технологии заводской изоляции труб очень важно определиться с возможными заказчиками на трубы с покрытием, с предъявляемыми требованиями, с выбором конструкции покрытия и изоляционных материалов, которые в наибольшей степени подходят для смонтированного на данном предприятии оборудования и принятой технологической схемы.
С началом производства каждое предприятие, в соответствие с техническими условиями на трубы с покрытием, должно контролировать качество используемых изоляционных материалов, осуществлять сквозной технологический контроль, проводить приемо-сдаточные и периодические испытания защитных покрытий.
Приемо-сдаточные  испытания должны проводиться на каждой партии изолированных труб и включать оценку качества покрытия по  показателям свойств: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность, адгезия покрытия к стали, прочность покрытия при ударе. Периодические испытания должны проводиться в начале освоения процесса заводской изоляции труб, при изменении марок используемых изоляционных материалов, при изменении технологических параметров нанесения покрытия (например, после модернизации линии), по требованию Потребителя, но не реже одного раза в год. При периодических испытаниях заводских покрытий труб определяются: прочность покрытия при ударе (в диапазоне температур), исходная адгезия  к стали (в диапазоне температур), изменение адгезии  к стали после длительной выдержки образцов в воде,  стойкость к катодному отслаиванию, переходное сопротивление, стойкость покрытия к продавливанию, к термоциклированию. На отслоенном покрытии дополнительно определяются: грибостойкость покрытия, стойкость к растрескиванию, к УФ-радиации, к термостарению, прочность при разрыве и относительное удлинения при разрыве (в диапазоне температур). Таким образом, полная оценка качества заводского полиэтиленового покрытия труб осуществляется по 16 показателям свойств, а продолжительность испытаний составляет 100 суток.
С необходимостью проведения комплексных испытаний  связаны и поисковые работы по выбору изоляционных материалов и систем защитных покрытий для заводской изоляции труб и элементов трубопроводов. Даже если покрытие отвечает всем предъявляемым требованиям и имеет отличные технологические характеристики, все равно каждое предприятие, занимающееся заводской изоляцией труб, соединительных деталей и запорной арматуры трубопроводов, должно иметь хотя бы одну или две дополнительные системы покрытия на случай перебоев с поставкой изоляционных материалов или  увеличения их стоимости.
Проведение работ по контролю качества используемых изоляционных материалов, периодических испытаний покрытий, поисковых работ по выбору материалов и систем защитных покрытий, оптимизации технологии их нанесения во многом могут быть упрощены, если предприятие имеет собственную испытательную лабораторию, оснащенную всем необходимым оборудованием. Такими лабораториями располагают ведущие трубные заводы: Волжский, Челябинский, Выксунский, Ижорский, а также институты ВНИИСТ и ВНИИГаз. Но даже при наличии хорошо оснащенной лаборатории выполнить все перечисленные работы силами одного предприятия крайне сложно. Такие задачи необходимо решать комплексно, в сотрудничестве с поставщиками изоляционных материалов, с отраслевыми институтами, накопившими большой научный и практический опыт в данной области.
ВНИИСТ на протяжении многих лет занимается вопросами противокоррозионной защиты магистральных и промысловых трубопроводов, в том числе разработкой стандартов и отраслевой нормативной документации по данной тематике (технические требования, технические условия на трубы с наружным и внутренним покрытием, технологические карты, инструкции по нанесению покрытий и их ремонту). Институт работает практически со всеми трубными заводами и предприятиями, специализирующимися в области наружной и внутренней изоляции труб. За последние 10 лет в Центре защиты от коррозии ОАО ВНИИСТ  накоплена большая база данных по комплексным испытаниям  различных систем наружных и внутренних покрытий труб, соединительных деталей, задвижек,  сварных стыков трубопроводов: полиэтиленовых, полипропиленовых, полиуретановых, эпоксидных,  комбинированных и др. Правильное использование такой базы позволит сократить затраты по выбору и внедрению изоляционных материалов для различных условий нанесения защитных покрытий и различных условий эксплуатации трубопроводов.
Для проведения работ по периодическим и аттестационным испытаниям изоляционных материалов и защитных покрытий лаборатории Центра были полностью переоснащены. В настоящее время для испытаний используется самое современное, преимущественно импортное  оборудование, с помощью которого можно проводить комплексные испытания различных типов защитных покрытий  на соответствие требованиям отраслевых норм, российских и зарубежных стандартов. Центр аккредитован в системе добровольной сертификации «Транссерт» (аттестат компетентности №ТС.RU 23ПР03.01), в системе аккредитации аналитических лабораторий (центров) Федерального агенства по техническому регулированию и метрологии (аттестат аккредитации № РОСС RU 0001.517056).