Проведение аттестационных, приемо-сдаточных и периодических испытаний наружных и внутренних защитных покрытий трубопроводов – отдельная и очень важная тема. Только по полученным результатам испытаний можно оценить реальное качество покрытий, определить их защитные и эксплуатационные характеристики, установить соответствие покрытий предъявляемым техническим требованиям. По результатам испытаний уточняются возможные области применения и максимально допустимая температура эксплуатации каждого конкретного покрытия.
Согласно существующей практике до начала своего применения все предлагаемые на трубопроводный рынок изоляционные материалы и защитные покрытия должны пройти обязательные аттестационные испытания на соответствие предъявляемым техническим требованиям (национальным стандартам, отраслевым нормам, техническим условиям поставщиков материалов и трубоизоляционных предприятий). При этом важно отметить, что конечные свойства защитного покрытия зависят не только от изоляционных материалов, но и во многом определяются технологией и оборудованием, используемым для нанесения покрытия. Не случайно одна и та же система изоляционных материалов может успешно применяться при нанесении защитного покрытия на одном заводе, но не давать положительных результатов при проведении испытаний на другом предприятии. При освоении технологии заводской изоляции труб очень важно определиться с возможными заказчиками на трубы с покрытием, с предъявляемыми требованиями, с выбором конструкции покрытия и изоляционных материалов, которые в наибольшей степени подходят для смонтированного на данном предприятии оборудования и принятой технологической схемы.
С началом производства каждое предприятие, в соответствие с техническими условиями на трубы с покрытием, должно контролировать качество используемых изоляционных материалов, осуществлять сквозной технологический контроль, проводить приемо-сдаточные и периодические испытания защитных покрытий.
Приемо-сдаточные испытания должны проводиться на каждой партии изолированных труб и включать оценку качества покрытия по показателям свойств: внешний вид, толщина, диэлектрическая сплошность, адгезия покрытия к стали, прочность покрытия при ударе. Периодические испытания должны проводиться в начале освоения процесса заводской изоляции труб, при изменении марок используемых изоляционных материалов, при изменении технологических параметров нанесения покрытия (например, после модернизации линии), по требованию Потребителя, но не реже одного раза в год. При периодических испытаниях заводских покрытий труб определяются: прочность покрытия при ударе (в диапазоне температур), исходная адгезия к стали (в диапазоне температур), изменение адгезии к стали после длительной выдержки образцов в воде, стойкость к катодному отслаиванию, переходное сопротивление, стойкость покрытия к продавливанию, к термоциклированию. На отслоенном покрытии дополнительно определяются: грибостойкость покрытия, стойкость к растрескиванию, к УФ-радиации, к термостарению, прочность при разрыве и относительное удлинения при разрыве (в диапазоне температур). Таким образом, полная оценка качества заводского полиэтиленового покрытия труб осуществляется по 16 показателям свойств, а продолжительность испытаний составляет 100 суток.
С необходимостью проведения комплексных испытаний связаны и поисковые работы по выбору изоляционных материалов и систем защитных покрытий для заводской изоляции труб и элементов трубопроводов. Даже если покрытие отвечает всем предъявляемым требованиям и имеет отличные технологические характеристики, все равно каждое предприятие, занимающееся заводской изоляцией труб, соединительных деталей и запорной арматуры трубопроводов, должно иметь хотя бы одну или две дополнительные системы покрытия на случай перебоев с поставкой изоляционных материалов или увеличения их стоимости.
Проведение работ по контролю качества используемых изоляционных материалов, периодических испытаний покрытий, поисковых работ по выбору материалов и систем защитных покрытий, оптимизации технологии их нанесения во многом могут быть упрощены, если предприятие имеет собственную испытательную лабораторию, оснащенную всем необходимым оборудованием. Такими лабораториями располагают ведущие трубные заводы: Волжский, Челябинский, Выксунский, Ижорский, а также институты ВНИИСТ и ВНИИГаз. Но даже при наличии хорошо оснащенной лаборатории выполнить все перечисленные работы силами одного предприятия крайне сложно. Такие задачи необходимо решать комплексно, в сотрудничестве с поставщиками изоляционных материалов, с отраслевыми институтами, накопившими большой научный и практический опыт в данной области.
ВНИИСТ на протяжении многих лет занимается вопросами противокоррозионной защиты магистральных и промысловых трубопроводов, в том числе разработкой стандартов и отраслевой нормативной документации по данной тематике (технические требования, технические условия на трубы с наружным и внутренним покрытием, технологические карты, инструкции по нанесению покрытий и их ремонту). Институт работает практически со всеми трубными заводами и предприятиями, специализирующимися в области наружной и внутренней изоляции труб. За последние 10 лет в Центре защиты от коррозии ОАО ВНИИСТ накоплена большая база данных по комплексным испытаниям различных систем наружных и внутренних покрытий труб, соединительных деталей, задвижек, сварных стыков трубопроводов: полиэтиленовых, полипропиленовых, полиуретановых, эпоксидных, комбинированных и др. Правильное использование такой базы позволит сократить затраты по выбору и внедрению изоляционных материалов для различных условий нанесения защитных покрытий и различных условий эксплуатации трубопроводов.
Для проведения работ по периодическим и аттестационным испытаниям изоляционных материалов и защитных покрытий лаборатории Центра были полностью переоснащены. В настоящее время для испытаний используется самое современное, преимущественно импортное оборудование, с помощью которого можно проводить комплексные испытания различных типов защитных покрытий на соответствие требованиям отраслевых норм, российских и зарубежных стандартов. Центр аккредитован в системе добровольной сертификации «Транссерт» (аттестат компетентности №ТС.RU 23ПР03.01), в системе аккредитации аналитических лабораторий (центров) Федерального агенства по техническому регулированию и метрологии (аттестат аккредитации № РОСС RU 0001.517056).
